Alcomex

Tag Archive: research

1. Ingewikkelde verhoudingen: Formules en wikkelverhoudingen

   19/12/2019 13:47 Reacties uitgeschakeld voor Ingewikkelde verhoudingen: Formules en wikkelverhoudingen

   

   Inbouwruimte blijft altijd een belangrijk onderwerp van het gesprek, zeker bij projecten en waar de veer zelf een beetje “vergeten” wordt. De kunst is dan om binnen de gestelde maximale inbouwmaten een veer te ontwerpen die werkt, te monteren, maar vooral ook te produceren is. Voor de meeste veren zal dat geen probleem zijn en voldoen ze aan alle criteria conform de DIN 13906. Echter heb je soms als ontwerper geen keus en moet je buiten de standaard werken.

   Formules wikkelverhoudingen

   Een van de oplossingen voor een kleine inbouwruimte is om de wikkelverhouding van de veer aan te passen. Deze wikkelverhouding is eenvoudig te bepalen met behulp van de volgende formule:

   Gemiddelde Diameter van de veer gedeeld door de draaddikte : (Du-d)/d of te wel Dm/d

   Een andere reden om voor een kleine wikkelverhouding te kiezen is omdat je op die manier de veerconstante fors kunt opschroeven (kracht per mm indrukking, uitrekking of verdraaiing/torsie).

   Veerconstante trek- en drukveren = (Glijmodulus x d^4)/(8 x Dm^3 x werkzame windingen)

   Veerconstante torsieveer = (Elasticiteitsmodulus x d^4)/(3667 x Dm x werkzame windingen)

   Opm.: de glij- en elasticiteitsmodulus worden bepaald door het gekozen materiaal.

   Maatwerk

   Normaal is alles met een wikkelverhouding tussen 4 en 20 zonder enig probleem te produceren. Een van de grootste uitdagingen is echter als de wikkelverhouding kleiner is dan 4. Zodra dit nodig is, omdat het veersysteem anders niet past of functioneert, wordt het maatwerk. Dit vraagt namelijk veel van de machinemogelijkheden en de creativiteit van de operators.

   Binnen de productiemogelijkheden van Alcomex zijn wikkelverhoudingen tot 2,5 mogelijk, maar het blijft maatwerk en is afhankelijk van veel factoren. Zo zal een FDSiCr-veer (chroom-silicium) met een kleine wikkelverhouding lastiger te produceren zijn dan een veer uit gewoon verenstaal 1.1200. Dit komt, omdat FDSiCr veel taaier/elastischer is en niet iedere wikkelbank bijvoorbeeld een Dm van 20 mm en een draaddikte van 8 mm (wikkelverhouding 2,5) aan kan, omdat de krachten en daarmee de belasting op de wikkelbank heel hoog worden.

   We begrijpen dat het soms niet anders kan en ons advies is daarom ook altijd contact met ons op te nemen als standaard gen optie is, want in onderling overleg is op het gebied van maatwerk veel mogelijk.

   Door: Marco Dekker | Hoofd Research & Development

2. Marktleider door Research & Development – Deel 4

   23/05/2018 14:02 Reacties uitgeschakeld voor Marktleider door Research & Development – Deel 4

   

   
   

   Niks zo veranderlijk als de levensduur

   Levensduur van veren is iets waar niemand in de markt, en zeker geen verenproducent, zijn nek voor uitsteekt. De uitdaging zit in het blijven proberen iets te doen op dit gebied. Als het gaat om deurveren (sectionaal-, kantel-, industrie- of gewoon een garagedeur, dan wordt het wat gemakkelijker. We hebben hier immers tonnen aan testdata. Voor deze veren is het schrijven van een materiaal- en berekeningsspecificatie in samenhang met de levensduur makkelijker.

   Het blijft natuurlijk zuiver theoretisch, want er zijn veel variabelen vanuit de praktijk. Reden genoeg om begin 2018  te starten met het inrichten  van een compleet nieuw testcentrum en nog meer te gaan investeren in Research & Development. In het nieuwe R&D centrum wordt volop getest, veelal in samenwerking met relaties uit de markt. Want wie kent de belasting specificatie nu beter dan de eindgebruiker.

   

   

   

   
   

   Het voorbeeld van de trampoline

   Toch blijft het in veel gevallen een beetje koffiedik kijken. Een makkelijk voorbeeld zijn trampoline veren. Hoe worden de veren nu eigenlijk belast? Welk risico schuilt in het feit dat de veren het kunnen begeven? Kort gezegd, wat is nu eigenlijk de gewenste levensduur? Bij trampolineveren met ogen zou je eigenlijk niet verder moeten gaan dan 10.000 cycli (quasi statisch, want het oog blijft natuurlijk de zwakke plek) maar dat betekent in de praktijk misschien een weekje springen. Gelukkig kunnen we in dit soort gevallen in overleg met onze partner vaak het ontwerp aanpassen om dit soort problemen te tackelen.

   Blijft natuurlijk altijd nog de vraag “hoe worden trampoline veren nu eigenlijk belast” en die vraag is niet makkelijk te beantwoorden dus doen we in dit geval samen met onze partner veel veldwerk, data analyse en feitelijk een complete DFMEA (Design Failure Mode Effect Analyses). “Al doende leert men” is het gezegde en dat geldt zeker voor R&D.

   Eerdere delen in de serie research & development gemist? Lees deel 3 hier!

   Door: Marco Dekker | Hoofd Research & Development

3. Marktleider door Research & Development – Deel 3

   09/05/2018 09:17 Reacties uitgeschakeld voor Marktleider door Research & Development – Deel 3

   

   
   

   Was techniek maar zo simpel!

   Nu we met het project “voorspelbare” levensduur zijn gestart, struikelen we keer op keer over technische aspecten die belangrijk, maar ook tegenstrijdig zijn aan elkaar.

   Voor de sterkteberekening willen we bijvoorbeeld  graag een hoge treksterkte, want als berekeningscriterium werkt Alcomex met een maximale belasting van de draad. Dit is in diverse veerconfiguraties 50% van deze treksterkte. Helaas kun je dit niet ongestraft blijven verhogen, want als de treksterkte te hoog wordt dan krijg je een draad waar je weer niks mee kan (te hard). Ook materiaal leveranciers worden niet vrolijk van deze eisen, dit betekent voor hen een proces controle. Als die controle niet werkt, dan dient er gesleuteld te worden aan het voor-materiaal.

   Wat we de laatste jaren al hebben ervaren is dat het draad-trekproces heel veel invloed heeft op de kwaliteit van het eind product. Materiaal, koolstof percentage, omvormingsgraad en andere specifieke processtappen hebben heel veel invloed op de draad waar wij mee werken.

   

   

   

   
   

   Van hoogwaardige kwaliteit, naar klant specifiek maatwerk

   In de begin dagen van Alcomex werkten we net als iedereen met de SH. SH kwaliteiten volgens EN 10270-1 maar dat hebben we binnen Alcomex al lang geleden losgelaten. Momenteel werken we EN 10270-1 TURBO materialen. Dat houdt in materialen die bijna volledig specifiek zijn gemaakt per leverancier.  Hierdoor worden al onze trek-, druk- en torsieveren van zeer hoogwaardige kwaliteiten gemaakt. Deze bijna volledig specifieke behandeling per leverancier, kan nog een tandje hoger worden gezet. Als we het hebben over maatwerk, dan kan Alcomex zo ver gaan dat de eisen van een applicatie of toepassing van een klant worden vertaald in draad specifieke eisen.

   De grootse uitdaging waar we nu aan sleutelen is het verpakken van al onze test informatie, de ervaring, de kennis van het draad-trekproces en technische berekeningen conform de EN DIN 13906-1 in één levensduur formule. Deze formule in combinatie met de klant specifieke eisen en het verwerken van applicatie data in het geheel kan leiden tot een goede basis voor “voorspelbare” levensduur.

   Eerdere delen in de serie research & development gemist? Lees deel 2 hier!

   Door: Marco Dekker | Hoofd Research & Development

4. Marktleider door Research & Development – Deel 2

   25/04/2018 12:36 Reacties uitgeschakeld voor Marktleider door Research & Development – Deel 2

   

   
   

   Van probleemoplosser met veel ervaring naar partner in “predictive maintenance”

   In samenwerking met onze strategisch partners onderzoeken wij aan welke specifieke technische voorwaarden ons verenprogramma moet voldoen om de levensduur van uw veren vooraf te bepalen. Zo proberen wij voor onze klanten een plotselinge productiestop te voorkomen en streven we samen met u naar een situatie van gepland onderhoud.

   De verwachte levensduur van alle veren in ons standaardprogramma is conform de DIN EN 13906.  Bij voor u op maat gemaakte veren kijken we verder dan de standaardnormen omdat dit afhankelijk is van uw specificatie situatie en toepassing. Zo spelen chemische samenstelling van het materiaal en corrosiebestendigheid een grote rol bij hoge temperaturen of in een agressieve omgeving. Alcomex beschikt over veel expertise op het gebied van oppervlaktebehandeling, zoals: galvaniseren, anodiseren, fosfateren en speciale oppervlaktebehandelprocessen.

   

   

   

   
   

   Op basis van onze jarenlange praktische ervaring, engineering kennis en intern testen hebben wij een compleet programma ontwikkeld om de levensduur van trek-, druk- en torsieveren te kunnen bepalen afgestemd op uw applicatie / toepassing. Het door ons ontwikkelde programma is gebaseerd op verschillende variabelen waaronder:

   • Toepassing
   • Specifieke klanteisen
   • Veerconfiguratie
   • Chemische samenstelling
   • Omvormingsgraad
   • Ductiliteit van de draad
   • Oppervlaktebehandeling
   • Warmtebehandeling

   Eerdere delen in de serie research & development gemist? Lees deel 1 hier! Of lees verder in deel 3 hier!

   Door: Marco Dekker | Hoofd Research & Development

5. Marktleider door Research & Development – Deel 1

   11/04/2018 14:03 Reacties uitgeschakeld voor Marktleider door Research & Development – Deel 1

   

   
   

   In den beginnen was er niks… nou ja, niet veel. Toen Alcomex 25 jaar geleden zijn deuren opende was dat met een visionair met een solide industriële deuren achtergrond aan het roer. Gesteund door een paar praktisch ingestelde medewerkers, allemaal met een passie voor techniek.

   Praktische oplossingen en technische know how

   Door vanaf dag één klantvragen en problemen op het gebied van deurveren te vertalen naar praktische oplossingen is Alcomex uitgegroeid naar een firma die beschikt over veel know-how op het gebied van alle mogelijke veerproblemen. We beschikken over een volledig trek-, druk-, torsie- en bladveren programma. Naast deze standaardveren is het uiteraard ook mogelijk om klantspecifieke veren te ontwerpen. In onze diverse fabrieken kunnen we ook design omzetten naar maatwerk.

   

   

   

   
   

   Het maatwerk, de intern ontwikkelde berekeningsprogramma’s en speciale materialen, allemaal onderbouwd door continue testen, maken van Alcomex een unieke partner waarbij oplossingsgerichtheid en praktisch denken in combinatie met onze passie voor techniek voorop staan. Meer informatie over de technische know-how van Alcomex is te vinden in onze interactieve brochure met technische gegevens.

   Verder lezen? Bekijk hier deel 2 in de serie research & development!

   Door: Marco Dekker | Hoofd Research & Development